空压机车间管道安装施工及检验

发表时间：2024-10-31

1、施工准备工作

1）技术准备：a.开工前须通知有关部门审批通过后方可施工。b.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。c.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好技术交底工作。d.专业焊制人员准备好必要的焊接工具。

2）施工准备：a.准备好安放设备、材料及加工地点。b.检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。

3）管道组成件及支撑件的检验：a.管道的组成件材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。b.管道的组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合国标规定，并进行外观检查。c.外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击、用放大镜、卡钳检查。d.阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用。e.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。f.试验合格的阀门，应及时拍尽内部的积水，并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。

2、支架制作安装

在风管接头（法兰片连接处）分别打设4根Φ25，间距20cm，入岩0.3cm，外露0.4m，灌注M30水泥砂浆。插筋外露端头两两搭接，焊接牢靠。支架检验应符合下列要求：按施工图检查支架；插筋孔应灌浆饱满；管道焊缝均匀完整，外观成型良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷；管架固定牢固可靠；防腐层应完整、厚度均匀。在管道连接处没有完整岩石，手风钻无法造孔时，应采用3道Φ12钢筋连接两端管道处，单面焊接，焊接长度不低于15cm。

3、管道焊接和安装

1）管道焊缝位置应符合下列规定：a.直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管件外经。b.焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外经。c.环焊缝距支架净距不得小于50mm。d.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。e.管道组对时破口及其外表面清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等。f.管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。

2）焊接前的清理和准备：a.管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其它杂物。b.管道上口开孔应在管段安装前完成。c.检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。d.焊材必须具有产品质量证明。

3）安装焊接：先将管段在地面上完成拼装组队，要求如下：拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。焊接外观质量检验符合要求。切口端面倾斜偏差受力点。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接。管道安装，应及时进行支架的固定和调整工作，管和支撑面应接触良好。管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的，应停止焊接工作。电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s，气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s。相对湿度大于90%。不得在焊件表面引弧或试验电流。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完，如因故障被迫中断，应采取防裂措施，在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。焊接完成后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

4）管道安装检查、检验：a.焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。b.焊接接头表面不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。c.管道缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全厂的10%。d.焊接接头错边不应大于壁厚的10%，则不得大于0.4mm。

5）管道系统压力试验：管道系统试压前，应由施工局有关部门联合检查确认，管道系统全部按设计文件安装完毕。管道支架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显。

6）管道系统吹扫和冲洗：管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫，吹扫前应符合下列要求：a.法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。b.不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。c.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。d.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s。e.管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。f.吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统，也不得随地排放污染环境。g.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状。

7）严密性试验：a.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。b.泄漏性试验可以结合装置试车同时进行。c.泄漏性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。d.气体泄漏性试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。e.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压。

8）管道涂漆：a.管道涂漆按GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。b.焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。c.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。d.涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。e.涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。f.涂漆施工宜在15-30摄氏度的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。g.涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层完整无损坏的流淌。

9）色标：管道色标按GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。